Rühr-, Schütteltechnik

Homogene Mischungen entstehen durch gezielte Bewegung von Flüssigkeiten, Suspensionen oder Pulvern. Gleichmäßige Verteilung beschleunigt Reaktionen, löst Feststoffe und verhindert Sedimentation. Die Wahl zwischen Rühren, Schütteln oder Mischen richtet sich nach Viskosität, Volumen und gewünschter Intensität.

Magnetrührer für geschlossene Systeme

Rotierende Magnetstäbe im Gefäß erzeugen Strömungen ohne mechanische Durchdringung. Magnetrührer arbeiten mit elektromagnetischen Feldern unter der Heizplatte. Drehzahlen zwischen 100 und 1500 Umdrehungen pro Minute passen sich der Anwendung an.

Kombinationen mit Heizplatten temperieren und mischen gleichzeitig. Digitale Anzeigen zeigen Temperatur und Drehzahl an. Externe Temperaturfühler regeln präziser als interne Sensoren. Keramikplatten widerstehen Chemikalien und Kratzern besser als Aluminium.

Rührfische in verschiedenen Längen und Formen mischen Volumina von 10 Milliliter bis 5 Liter. Kreuzförmige Ausführungen verhindern Taumeln bei hohen Drehzahlen. PTFE-Ummantelung macht sie chemisch inert. Retriever mit Magnet bergen Rührfische aus heißen Lösungen.

Mechanische Rührer für große Volumina

Motorgetriebene Wellen durchdringen Gefäßdeckel und übertragen Drehmoment direkt. Rührer bewältigen viskose Medien und große Ansätze bis 50 Liter. Leistungen zwischen 50 und 500 Watt erzeugen ausreichende Mischkraft.

Propellerrührer fördern axial und eignen sich für niedrigviskose Flüssigkeiten. Ankerrührer schaben an Gefäßwänden und verhindern Anbacken. Blattrührer zerteilen scherviskose Massen. Turbinen erzeugen radiale Strömung für Suspensionen.

Stufenlose Drehzahlregelung passt Mischintensität an Prozessfortschritt an. Digitale Steuerungen speichern Programme für Wiederholversuche. Drehmomentüberwachung erkennt Viskositätsänderungen während der Reaktion. Explosionsgeschützte Ausführungen arbeiten in Gefahrenbereichen.

Schüttler für Probenaufbereitung

Orbitalbewegungen durchmischen Flüssigkeiten in Kolben oder Flaschen ohne Kontaminationsrisiko. Mischer arbeiten mit Amplituden zwischen 10 und 50 Millimeter. Frequenzen bis 300 Umdrehungen pro Minute belüften Kulturen oder lösen Substanzen.

Taumelschüttler neigen Plattform zusätzlich zur Rotation. Wippen kippen Gefäße rhythmisch für schonende Durchmischung. Überkopfmischer rotieren Röhrchen um horizontale Achse. Vortexer erzeugen Wirbelströmung durch vertikale Oszillation.

Inkubationsschüttler kombinieren Temperierung mit Bewegung für Zellkulturen. CO2-Begasung schafft physiologische Bedingungen. Stapelbare Plattformen vervielfachen Kapazität. Klammern fixieren verschiedene Gefäßformate sicher.

Homogenisatoren für Zerkleinerung

Hochfrequente Scherkräfte zerkleinern Gewebe, Zellen oder Aggregate. Rotoren mit Messern oder Zähnen rotieren mit 10000 bis 30000 Umdrehungen pro Minute. Dispergierungen entstehen durch enge Spalte zwischen Rotor und Stator.

Ultraschalldispergatoren erzeugen Kavitation durch Schwingungen. Zusammenfallende Blasen zerreißen Strukturen mechanisch. Amplitudeneinstellung dosiert Energieeintrag. Pulsbetrieb verhindert Überhitzung temperatursensibler Proben.

Kugelmühlen mahlen trockene oder feuchte Materialien durch rollende Kugeln. Planetenmühlen beschleunigen durch überlagertes Rotieren. Mörsern zerkleinert kleine Mengen manuell unter Kühlung.

Mischer für Pulver und Granulate

Taumelmischer bewegen Behälter dreidimensional für schonende Vermengung. Trommelmischer rotieren zylindrische Gefäße um horizontale Achse. Fallmischer heben Material an und lassen es durch Schwerkraft fallen.

Intensivmischer mit schnell rotierenden Werkzeugen erzeugen Wirbelschicht. Pflugscharmischer werfen Material gegen Behälterwand. Bandmischer schieben mit spiralförmigen Bändern.

Vakuummischer entgasen während des Mischens. Heiz- oder Kühlmäntel temperieren Prozess. Probenahmeventile entnehmen Muster ohne Unterbrechung.

Dispergieren von Emulsionen

Zwei nicht mischbare Flüssigkeiten verteilen sich durch Scherung zu stabilen Emulsionen. Hochdruckhomogenisatoren pressen Mischung durch enge Spalte. Druck zwischen 100 und 1000 Bar zerteilt Tropfen auf 0,1 bis 5 Mikrometer.

Kolloidmühlen mahlen zwischen rotierender und statischer Scheibe. Spaltweite im Mikrometerbereich kontrolliert Tropfengröße. Mehrfacher Durchlauf verfeinert Verteilung.

Ultraschallhomogenisatoren emulgieren durch Kavitation. Sonotroden mit verschiedenen Durchmessern passen Intensität an Volumen an. Durchflusszellen verarbeiten große Mengen kontinuierlich.

Reinigung und Wartung

Demontierbare Rührwellen und Werkzeuge lassen sich gründlich reinigen. Edelstahl und PTFE widerstehen aggressiven Reinigungsmitteln. Autoklavierbare Teile überstehen Dampfsterilisation.

Lager benötigen gelegentliches Nachfetten. Dichtungen verschleißen durch Chemikalien oder Abrieb. Kohlebürsten in Motoren erfordern periodischen Austausch. Wellendurchführungen mit Gleitringdichtung verhindern Leckagen.

Magnetkupplungen übertragen Drehmoment ohne Wellenabdichtung. Spalttopfmotoren kapseln Rotor hermetisch. Druckfeste Ausführungen arbeiten in geschlossenen Reaktoren.

Sicherheit und Auswahlkriterien

Spritzschutz verhindert Verletzungen durch rotierende Teile. Überlastsicherung stoppt Motor bei Blockierung. Notausschalter unterbrechen Stromversorgung sofort.

Volumen, Viskosität und Mischaufgabe bestimmen Geräteauswahl. Chemische Beständigkeit von Kontaktmaterialien prüfen Sie in Kompatibilitätstabellen. Explosionsschutz erfordert Zertifizierung für Ex-Zonen.

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